Der polnische Architekt und Designer Oskar Zieta hat eine Technologie entwickelt, die Blech zum ultraleichten, aber stabilen Konstruktionsmaterial macht. Er pustet es auf. Und baut damit federleichte Stühle.

Es ist nicht leicht, Oskar Zieta zu finden. Von Berlin sind es noch 180 Kilometer bis in die polnische Kleinstadt Zielona Gora. Dort im Industriegebiet, in einer unspektakulären Halle zwischen Autowerkstätten und Handwerksbetrieben, hat der gebürtige Pole nach dem Studium an der ETH Zürich eine Schlosserei eröffnet. Die hat zwar schon eine supermoderne Lasercut-Anlage, aber noch kein Firmenschild. Man muss sich durchfragen zu „Zieta Prozessdesign“, um einen enthusiastischen Oskar Zieta in einem Raum voller Prototypen, Versandkartons und Laptops zu treffen. In der Hand hält der Designer ein weiß lackiertes Metallstück, dessen Form vage an einen Knochen erinnert. „Schauen Sie mal, wie wunderschön diese Form ist“, schwärmt er. Die geschwungenen, bunt lackierten Blech-Objekte, die Zietas Betrieb verlassen, sehen so knuffig aus wie aufblasbares Kinderspielzeug, so verspielt wie Jeff-Koons-Figuren, und manche sind so leicht, dass sie an einer Handvoll Ballons schweben können.

Dabei ist Oskar Zieta weit davon entfernt, als Designer bezeichnet zu werden. „Prozessdesigner ist mir lieber“, erklärt er, „denn wir entwerfen nicht die Form, sondern nur die Technologie, mit der wir die Entstehung der Form kontrollieren können.“ Wer das erste Mal vor einem „Plopp“ Hocker von Oskar Zieta steht, kann meist gar nicht glauben, dass der aus Metall ist. Dass er nur drei Kilogramm wiegt und trotzdem 2,5 Tonnen Gewicht tragen kann. Und so ist es die Technologie, die an „Plopp“ sofort fasziniert. Denn bei Oskar Zieta wird Blech nicht gefaltet, gebogen oder verschraubt, sondern aufgeblasen. Die Wölbungen, die das Metall unter Druck wirft, entstehen nicht durch Gestaltung, sondern durch die Technologie. Sie machen ein wenige Millimeter dünnes Blech zu einem stabilen, vielseitig einsetzbaren Werkstoff. „Der Hocker 'Plopp' hat nicht etwa diese rundlichen Formen, weil ich ein großer Freund von ausladenden, rundlichen oder komplexen Formen wäre. Im Gegenteil – ich mag es eher minimalistisch. Aber seine Formensprache ergibt sich vollkommen aus der Technologie und deshalb ist es eine schöne Form. 'Plopp' ist das wahre Gesicht des Blechs!“ begeistert sich Oskar Zieta. Mit seiner Idee hat der Pole schon eine Reihe von Designpreisen eingesammelt – vom Red Dot Design Award 2008 über eine Nominierung für den Schweizer Designpreis 2009 bis hin zum Audi Mentorpreis 2011 der Zeitschrift A&W Architektur und Wohnen.

Die Produktion von „Plopp“ muss man sich so vorstellen: Zwei Metallplatten werden in eine Lasercut-Anlage geschoben, die von einem Computer so programmiert wird, dass sie eine bestimmte Form ausschneidet und die Ränder miteinander verschweißt. Im nächsten Arbeitsschritt wird ein Ventil an eine kleine Öffnung gesetzt, ein Druckluftschlauch angesetzt – und das Blech aufgepumpt wie ein schlapper Fahrradreifen. Ein Handgriff verhilft den drei Beinen zum richtigen Knick, die scharfen Kanten werden abgeflext – fertig ist „Plopp“. Der Dreibeiner kann aus verschiedenen Metallen, lackiert oder poliert hergestellt werden und ist das erste Produkt, das Oskar Zieta noch während seines Studiums in Zürich entwickelte. Die Technologie, „Freie Innendruck Umformung“ (FIDU), hat er sich patentieren lassen – sie ist das Ergebnis von langen Jahren des Experimentierens. Als Architekturstudent an der ETH Zürich suchte er nach Möglichkeiten, ultraleichte Blechkonstruktionen zu entwickeln. Zieta ist ein großer Bewunderer des französischen Architekten Jean Prouvé, der Mitte des 20. Jahrhunderts einfache Metallstrukturen und Möbel entwickelte, die kostengünstig und robust sein sollten – und heute begehrte Bestseller auf Designauktionen sind. „Ich habe mich gefragt, wie Jean Prouvé heute arbeiten würde“, erklärt Oskar Zieta. Er begann 2001 in Schlossereibetrieben zu experimentieren. Bleche wurden gebogen, gefaltet, geschweißt, zusammengesteckt und gerollt. Irgendwann stieß Zieta auf IHU, die Innen Hochdruck Umformung, eine Technologie, die in der Automobilindustrie zum Beispiel für Dachrahmenkonstruktionen eingesetzt wird. Er war fasziniert, wie sich das Blech unter Druck wölbte. Bei der IHU werden ein gebogenes Profil, sehr teure Maschinen und zwei Matrizen benötigt – ein Verfahren, das sich nur bei großen Stückzahlen lohnt, wie sie in der Automobilindustrie möglich sind – in der Architektur oder Möbelbranche mit ihren kleinen Editionen aber unrentabel ist. Doch die Idee mit dem Innendruck verfolgte Zieta weiter und begann ab 2003 die unterschiedlichsten Blechsorten unter Druck zu verformen. „Blech ist wie Pizzateig“ erklärt er, „man kann immer wieder etwas anderes hinzutun und bekommt ein neues Ergebnis.“ Die Experimentierphase zog sich in die Länge, an die 600 Prototypen wurden weggeworfen, bevor die richtige Mischung aus Material, Druckluft und Form gefunden wurde.

Der Schlosser, mit dem Zieta arbeitete, fragte bereits, wie viel Blech er denn noch aufblasen sollte, als „Plopp“ ausgereift war. Zieta nennt ihn den ersten Buchstaben seines FIDU-Alphabets. „Das faszinierende an dieser Technik ist, dass man den Prozess bis zu einem gewissen Punkt präzise kontrollieren kann – und sich die Form ab dann doch selbst findet“, erklärt er. Auch wenn alle Hocker auf die gleiche Weise hergestellt werden, ist jeder am Ende ein Original. Die Kollektion nach „Plopp“ nennt er daher auch „Control/Loss of Control“. Weil die Technologie alles kontrollieren kann – bis im letzten Arbeitsschritt, beim Aufblasen der kreative Zufall ins Spiel kommt.

2007 zeigt Zieta „Plopp“ auf dem Salone Satellite, der Halle für junge Talente auf der Mailänder Möbelmesse. Die Resonanz ist fantastisch, es ergeben sich Vertriebsmöglichkeiten – doch kein Hersteller ist bereit, den Hocker zu produzieren. Schlosser glauben nicht an aufgeblasenes Blech. Oskar Zieta um so mehr. Stephan Dornhofer vom Designvertrieb „Magazin“ verspricht, ihm die ersten 100 Stühle abzukaufen, der dänische Hersteller Hay nimmt „Plopp“ ins Programm – und Oskar Zieta beschließt, in Zielona Gora selbst zum Schlosser zu werden. Zieta Prozessdesign ist heute ein Familienunternehmen: Der Vater leitet den Betrieb, die Schwester kümmert sich um den Vertrieb, die Mutter näht Stoffbezüge für „Plopp“. Das Sortiment ist erweitert um Stühle, Bänke, Garderobenhaken und Tischböcke, Sonderanfertigungen wie Pavillons, Messestände und sogar eine Fußgängerbrücke werden produziert.

Auch die Kunstwelt ist von Zietas FIDU-Technologie begeistert. 2010 lädt das renommierte Londoner Victoria & Albert Museum Oskar Zieta ein, für den Hof des Museums eine Installation zu konzipieren. Das Briefing ist einfach: Es soll das größte Objekt sein, das Oskar Zieta je gemacht hat. Weil es aber gar nicht so einfach ist, große aufgeblasene Metallkörper durch die Museumsgalerien des V&A in den Hof zu transportieren, lässt sich der Architekt etwas einfallen: er wickelt zusammengeschweißte Metallbänder auf Spulen, fährt diese auf Rädern in den Museumshof und bläst sie vor Ort mit einer handelsüblichen Fahrradpumpe auf. Über dem Brunnen im V&A spannen sich im September 2010 federleichte Metallbögen. Daraus entwickelt Oskar Zieta die Idee, die FIDU-Technik an Orten einzusetzen, wo das Material möglichst platzsparend antransportiert und dann vor Ort aufgeblasen werden kann. Eine Möglichkeit sind Installationsgerüste für Antennen im Weltall, die aufgerollt ins All fliegen und vor Ort zu stabilen Gerüsten aufgeblasen werden. Dies wird auch in nicht allzu ferner Zukunft umgesetzt: Die ersten dieser Antennen sollen 2020 installiert werden.

Für den Erfindergeist hat sich ergeben, was er sich gewünscht hat: Sein Material erweist sich als flexibler, ultraleichter Werkstoff. Ein besonderes Kompliment aber wird es sein, dass auf Kunstmessen wie der Design Miami Basel seine Limited Edition Objekte aus Kupfer, Inox und Aluminium präsentiert werden und er sein Motto „Get more from less“ dem großen Publikum präsentieren kann.